汽车差速器壳体测试
差速器壳体作为连接主减速器和半轴进行动力传递的中间环节，易出现疲劳破坏，如行星轴孔处疲劳失效、差速器壳体窗口上部疲劳破坏，进而导致车辆故障和人员损伤。相比于传统燃油汽车，纯电动汽车电机输出扭矩的增大及主减速比的提高，使得电驱动总成差速器壳体转矩动态响应更快，冲击问题突出，此外，加、减速时电机输出扭矩存在高频振荡，电机工作时转速很高，使得减速器齿轮受到大量小载荷的影响，造成电驱动总成差速器壳体传递载荷波动大，产生的疲劳损伤难以确定。
以某电驱动总成差速器壳体为例，运用应力应变测试法对壳体进行应力疲劳寿命分析，以期为电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析提供一种有效的方法。
在电驱动总成内部，差速器壳体与主减速器从动齿轮连接，差速器壳体的主要功能是支撑齿轮副、承受来自主减速器的转矩及振动。差速器壳体扭转静强度试验系统由控制装置、数据传输装置、液压装置、载荷施加装置、硬件连接装置、信号检测装置组成。
在对结构进行性能测试时，加载波形有脉冲波、正弦波、半正弦波、矩形波等。考虑到脉冲加载方式冲击较大，容易损耗设备使用寿命，矩形波的载荷滞留时间长，容易引起材料屈服，可能导致壳体应变响应效果不佳，通常采用正弦波加载。
测点选取及应变片传感器布置
根据有限元分析，差速器壳体应力较大处为差速器壳体2 个窗口根部、壳体窗口上部、行星齿轮轴孔处。综合考虑测点所受应力的方向及应变片传感器的适用范围，在窗口根部4个测点及窗口上部2个测点处布置三向应变花传感器，选择应变花的好处是可以计算出测点大、小主应变，从而根据材料的弹性模量计算出大小主应力。行星齿轮在旋转时会产生纵向力和切向力，对行星齿轮轴孔处水平与垂直方向各布置单轴应变片传感器，应变片组桥方法采用1/4桥，使用数据采集系统对20个通道的应变信号进行采集。
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